热塑性橡胶（TPR）是一类兼具橡胶弹性与塑料加工性的多功能高分子材料，它在常温下具有类似硫化橡胶的高弹性、柔韧性和回弹性，加热后又可像热塑性塑料一样流动成型，可注塑、挤出、吹塑，无需硫化，加工简便高效，其材质多为苯乙烯类、聚烯烃类或聚氨酯类嵌段共聚物及共混物，硬段提供强度，软段提供弹性，该材料可回收利用，环保性较好，广泛用于鞋材、玩具、密封件、包胶制品、线缆及汽车配件等领域。
热塑性橡胶，又称热塑性弹性体，是一类在常温下具有橡胶弹性、在高温下又能像塑料一样塑化成型的高分子材料，它打破了传统橡胶与塑料之间的界限，既保留了橡胶优异的柔软性、回弹性和触感，又具备塑料高效、可回收的加工特性，因此被广泛应用于汽车、电子、医疗、日用品和运动器材等领域。
从化学结构上看，热塑性橡胶的弹性来源于其特殊的“软段—硬段”微观相分离结构，软段通常由柔性链段组成，赋予材料类似橡胶的高弹性和低温性能；硬段则通过氢键、结晶或离子聚集等方式形成物理交联点，起到类似传统硫化橡胶中化学交联键的作用，常温下，这些物理交联点固定住分子链，使材料表现出橡胶的弹性和强度；高温下，物理交联点解离或软化，材料便可以流动成型，这种“物理交联”特性是可逆的，因此热塑性橡胶可以反复加工,而传统硫化橡胶一旦交联便无法重新塑化。
按照基体材料和结构的不同，热塑性橡胶主要分为苯乙烯类、聚烯烃类、聚氨酯类、聚酯类和聚酰胺类等几大类，苯乙烯类热塑性橡胶如SBS、SEBS，产量大、价格相对较低，常用于鞋材、玩具、密封条和改性沥青等；聚烯烃类热塑性橡胶如TPO、TPV，耐候性和耐化学性较好，广泛用于汽车内外饰、门窗密封和电线电缆；聚氨酯类热塑性橡胶TPU具有优异的耐磨性、撕裂强度和耐油性，适合制造运动鞋底、智能穿戴设备、工业传动带等；聚酯类热塑性橡胶TPEE和聚酰胺类热塑性橡胶TPAE则具备更高的耐热性、强度和回弹性，多用于高端汽车零部件、精密电子和特种管材等。
热塑性橡胶最突出的优势在于加工便利和环保可回收，传统橡胶通常需要经过混炼、成型、硫化等多道工序，生产周期长、能耗高，且硫化后的边角料和废旧制品难以回收利用，热塑性橡胶则可采用注塑、挤出、吹塑等热塑性塑料加工方法，成型速度快、尺寸精度高，废料和制品可以通过再加热重新加工，符合绿色制造和循环经济的发展方向，热塑性橡胶还可以通过共混、填充、增塑和动态硫化等手段进行改性，获得不同的硬度、颜色、触感和功能性,满足多样化的产品需求。
在实际应用中，热塑性橡胶几乎渗透到日常生活的方方面面，在汽车行业，它被用于制造保险杠、仪表板表皮、密封条、防尘罩和线缆护套等部件，既能减轻车身重量，又能提升舒适性和安全性，在电子电器领域，热塑性橡胶用于手机保护套、耳机线、数据线外被、智能手表表带等，凭借柔软的触感、防滑性和耐弯折性受到青睐，在医疗行业，SEBS、TPU等医用级热塑性橡胶可用于输液管、止血带、呼吸面罩和医用密封件等，要求无毒、无致敏、耐消毒且生物相容性良好，在运动休闲领域，鞋底、瑜伽垫、拉力带、自行车握把等产品大量使用热塑性橡胶，以兼顾弹性、耐磨和轻量化。
近年来，随着材料科学和加工技术的进步，热塑性橡胶正朝着高性能化、功能化和可持续化方向发展，通过分子设计、纳米复合和动态硫化技术，研究人员不断开发出耐高温、耐油、耐老化、低压缩永久变形的高性能热塑性橡胶，逐步替代部分传统橡胶和工程塑料，生物基热塑性橡胶、可降解热塑性弹性体以及采用回收原料制备的热塑性橡胶成为研究热点，以减少对石油资源的依赖，降低碳排放，软硬段结构可调、表面触感可设计等特性，使热塑性橡胶在智能穿戴、新能源汽车、医疗器械和消费电子等新兴领域拥有广阔前景。
热塑性橡胶作为一种兼具橡胶弹性和塑料加工性的绿色高分子材料，正在不断拓展材料应用的边界，它不仅为传统橡胶行业提供了高效、可回收的替代方案，也为新产品开发带来了更多设计自由度，随着技术创新和产业升级，热塑性橡胶将在高性能、轻量化和可持续发展方面发挥越来越重要的作用。